Bt-teh.ru

БТ Тех
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Научная электронная библиотека Монографии, изданные в издательстве Российской Академии Естествознания

Научная электронная библиотека

Зерноуборочные комбайны предназначены для уборки прямым комбайнированием, а также подбора и обмолота валков зерновых культур. Комбайны, снабженные специальными приспособлениями, используют для уборки семенных посевов трав, овощей, крупяных и масличных культур.

Комбайны по способу агрегатирования бывают:

Наиболее распространены самоходные комбайны.

По типу молотильно-сепарирующих рабочих органов комбайны подразделяются на две группы:

— с классической схемой молотилки (комбайны «Дон-1200», «Дон-1500», «Енисей-1200», СК-5А «Нива» и СК-6 «Колос»),

— с аксиально-роторной молотилкой (самоходный комбайн СК-10 «Ротор» и прицепной комбайн).

Основные показатели отечественных комбайнов.

Ширина молотилки, мм

Диаметр барабана, мм

Количество молотильных барабанов

Пропускная способность кг/сек

Емкость зернового бункера, м3

Емкость копнителя, м3

Скорость движения, км/час

Масса комбайна, кг.

Устройство и принцип работы перечисленных комбайнов первой группы в основном аналогичны. Различаются они размерами, пропускной способностью молотилки, устройством отдельных агрегатов.

Пропускную способность (кг/с) молотилки оценивают предельным количеством хлебной массы, которую может обрабатывать комбайн за одну секунду с соблюдением агротехнических требований. Пропускную способность комбайнов определяют при обмолоте хлебной массы при отношении зерна к соломе.

Пропускная способность наиболее производительного комбайна СК-10 составляет 10. 12 кг/с.

Общее устройство комбайна

Комбайн включает 6 основных сборочных частей:

— жатку с наклонной камерой (может быть оборудован подборщиком),

— гидравлическую систему и электрооборудование.

Рабочими органами жатки являются делители, мотовило, режущий аппарат, шнек, наклонная камера с плавающими транспортером.

Подборщик состоит из барабанного или транспортерного механизма, которые устанавливаются на жатке при раздельной уборке хлебов. При этом с жаткой снимаются мотовила, отсоединяется привод на режущий аппарат, последний закрывается щитками.

Молотилка состоит из молотильного устройства, соломотряса, транспортной доски, очистки, транспортные устройства, бункера для зерна, площадки управления с кабиной.

Молотильное устройство содержит барабан и подбарабанье (деку), приемный и отбойный битер. В двухбарабанном молотильном устройстве имеется промежуточный битер.

Соломотряс включает 4…5 клавиши, смонтированных на 2-х коленчатых валах.

Очистка состоит из транспортной доски, верхнего решета с удлинителем, нижнего решета, скатной доски, вентилятора. Решета и удлинитель имеет регулируемую жалюзийную поверхность.

К транспортным устройствам относят зерновой и колосовой шнеки, элеваторы, выгрузной шнек.

Копнитель состоит из камеры с механизмами выгрузки и соломополовонабивателями.

Ходовая часть состоит из моста ведущих и моста управляемых колес. В зависимости от назначений комбайна они снабжаются ходовыми аппаратами колесного, полугусеничного типа.

Гидравлическая система служит для управления рабочими органами жатки, молотилки, копнителя, изменения скорости комбайна, облегчения его поворота.

Электрооборудование предназначено для электростартерного запуска двигателя, сигнализации и освещения.

СКП-5 «Нива»- с полугусеничным ходом.

Енисей-1200-1 — однобарабанный для уборки зерновых с пониженным увлажнением.

Енисей 1200Н — для Нечерноземной зоны с целью уборки влажных длинносоломистых и полеглых хлебов.

Дон-1200Н — советский зерноуборочный комбайн, выпускавшийся Ростсельмашем. Разрабатывался как замена «Ниве», но долгое время производился с ней параллельно.

Технологический процесс комбайна

При движении комбайна планки мотовила захватывают порции стеблей и подводят их к режущему аппарату. Срезанные стебли шнеком подводятся в середину жатки и пальчиковым механизмом передаются к наклонно-плавающему транспортеру, который направляет ее (массу) в молотильное устройство. Здесь за счет ударного воздействия бичей барабана со скоростью 30…35 м/сек и протаскивания стеблей в зазор между барабаном и декой происходит выделение зерен из колосьев. Основная часть зерна (70…90%) вместе с половой и сбоиной (измельченной соломой) попадает на транспортную доску. Остальное вымолоченное зерно вместе с соломой движется по соломотрясу, где за счет протряхивания происходит выделение зерна, а солома транспортируется в копнитель. Зерно поступает с молотильного устройства и клавишей на транспортную доску и далее на верхнее решето. Здесь происходит выделение зерна, которое просыпается сквозь жалюзи обеих решет и по скатной доске поступает в зерновой шнек и далее с помощью зернового элеватора перемещается в бункер. Полова и сбоина продуваются воздушным потоком, создаваемый вентилятором, и с помощью половонабивателя направляется в копнитель. При этом тяжелые необмолоченные колоски улавливаются удлинителем верхнего решета и с помощью колосового шнека и элеватора отправляется на домолот.

Работа комбайна при раздельной уборке отличается тем, что шнеку жатки стебли подаются с помощью подборщика.

Основные технологические регулировки

1. Высоту среза регулируют в зависимости от состояния хлеба перестановкой опорных башмаков на высоту 50, 100, 130, 180 мм.

2. Мотовило жатки регулируют по высоте и по выносу вперед относительно режущего аппарата гидроцилиндрами; по частоте вращения — гидровариатором и сменой звездочек привода.

3. В режущем аппарате регулируют зазор между сегментами ножа и вкладышами пальцев (0,5 мм зазор в передней части и 1 мм у основания) с помощью прижимных клапанов; и центрируют нож в крайних положениях кривошипа изменением длины шатуна.

4. В молотильном аппарате для достижения оптимального режима работы регулируют частоту вращения барабана и зазор между бичами барабана и планками подбарабанья. При недостаточной частоте вращения происходит недомолот, а при повышении — дробление и микроповреждение зерна, а также чрезмерное измельчение соломы. Частоту вращения барабана регулируют с помощью гидровариатора или перестановкой шкивов. Контролируют частоту по показаниям тахометра. Зазор регулируют рычагом из кабины и длиной тяг подвески деки.

5. Регулировки очистки:

— регулируют открытие жалюзи верхнего решета от 0 до 400 и нижнего от 0 до 300,

— регулируют угол наклона нижнего решета от 12 до 300,

— регулируют также частоту вращения вентилятора.

2. Механизация уборки незерновой части урожая и система машин

Для уборки незерновой части урожая используются следующие технологии.

Копенная технология. Солома, полова, сбоина укладываются копнами на поле равномерными рядками. Затем тросовой волокушей сволакивают в груды и образуют стога (ВТУ-10).

Стога формируют теми же машинами, что и при заготовке сена россыпью КУН-10, ВНК-11 (трактор К-700).

Уборка соломы с измельчением. Копитель заменяется навесным измельчителем ПУН-5 (Нива), ПКН-1200 (Дон 1200) При этой технологии измельчитиль позволяет работать по нескольким вариантам:

— сбор измельченной соломы и половы в прицепные тележки;

— сбор половы в тележку, а соломы в волок;

— сбор половы в тележку, а солома разбрасывается по полю;

— укладка измельченной и неизмельченной соломы в валок;

— разброс измельченной массы по полю для запахивания в качестве удобрения.

Технология спрессования. Укладывают солому в валок, а после просыхания подбираются пресс-подборщиками с последующей транспортировкой и укладкой в штабеля и скирды.

3. Контроль качества уборки

Потери зерна бывают:

— прямые: недомолот, свободное зерно в полове и соломе, потери за жаткой и подборщиком,

— косвенные: возникают при наличии механических повреждений — дробление и микроповреждение зерна.

Для снижения потерь зерна необходим своевременный контроль, который подразделяется на:

Текущий контроль производится комбайнером. При этом он обязан выполнять следующие операции:

— проверять величину потерь от недомолота и свободного зерна в полове и соломе,

— определять дробление, обрушивание и чистоту зерна в бункере,

— проверять сохранность всех уплотнений и состояние поверхности подбарабанья,

— должен осуществлять регулировку мотовила, молотильного аппарата и очистки.

Приемочный контроль качества определяется комиссией, которая определяет потери в 2 этапа:

— при работе комбайна в поле.

На стационаре: на ровной площадке включают комбайны, обмолачивают 200…300 кг хлебной массы и отмечают места потерь.

В полевых условиях при определении потерь за жаткой накладывают квадратные рамки площадью 1 м2 в 5…4 местах по ширине захвата жатки и собирают потери зерном и невымолоченным колосом. Потери на 1 га определяют по формуле:

_ 71.eps

Оперативный контроль производит лаборант или весовщик соответствующей лаборатории. УПЗ – указатель потерь зерна.

4. Приспособление комбайна для уборки различных культур

Комбайн после переоборудования можно использовать для уборки различных культур: подсолнечника, просо, гречихи, семенников трав, овощей, кукурузы и др.

Применяют приспособление ПКК- 5 (Нива), ПКК-10 (Дон).

В комплект приспособлений входят: 2 прорезиненные лопасти шириной 100…120 мм, закрепленных между пальцами шнека жатки, козырек на центральной части шнека, 2 фартука, чешуйчатое решето диаметром 14×26 мм.

Уборка семенников трав.

Приспособление 54-108 (Нива).

В комплект входят: сменные граблины мотовила длиной 350 мм, клеверотерочная поверхность и отсекатель, устанавливают под молотильным барабаном. Входит дополнительное подсевное сетчатое решето, заслонка, установленная в окнах вентилятора, дополнительные звездочки к колосовому шнеку.

Способ регулировки молотильного зазора в молотильно-сепарирующем устройстве роторного типа с вращающейся декой и устройство для его осуществления

Способ регулировки молотильного зазора в молотильно-сепарирующем устройстве роторного типа с вращающейся декой и устройство для его осуществления

Изобретения могут быть использованы в молотильно-сепарирующем устройстве (МСУ) роторного типа с вращающейся декой для регулировки молотильного зазора. Техническим результатом является увеличение сменной производительности комбайна и снижение трудоемкости обслуживания. Способ регулировки молотильного зазора заключается в установке необходимого зазора с помощью клавиши на пульте управления комбайна. Эта операция реализуется посредством введения в МСУ дополнительных элементов, в качестве которых используют копир и торсион с жестко связанным с ним водилом. С помощью копира обеспечивают изменение угла поворота торсиона. Изменение молотильного зазора осуществляют путем перемещения торсионом сменных дек. Регулировку зазора проводят синхронно во всех местах защемления обрабатываемого продукта. Устройство для регулировки зазора содержит вращающуюся деку и механически связанные с ней валы торсиона. Копир деки жестко связан с вращающейся декой. Стопорящее устройство, копир положения и копир механизма регулировки молотильного зазора жестко связаны между собой и опираются через ползуны на поверхность скольжения вращающейся деки. Датчики оценки величины зазора и водило жестко связаны с валами торсиона. На вращающейся деке расположены сменные деки и пружины и шарнирно с ней связаны. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, а именно к способу регулировки молотильного зазора в молотильно-сепарирующем устройстве (МСУ) роторного типа с вращающейся декой, а конкретно — молотильного зазора между декой и ротором МСУ зерноуборочных комбайнов роторного типа.

Известен способ регулировки молотильного зазора между декой и ротором в МСУ роторного типа, заключающийся в ручном изменении молотильного зазора между ротором и декой, выполняемом после остановки комбайна и демонтажа ограждений для обеспечения доступа к МСУ комбайна (комбайны «Дон-2600», «Дон-2600-Р» и «Torum» производства ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш») [1, 2].

Читать еще:  Как отрегулировать старые петли шкафа

Наиболее близким аналогом способа регулировки молотильного зазора и устройства для его осуществления являются способ и механизм регулировки молотильного зазора комбайна «Torum» [2]. Механизм регулировки реализован с помощью винтовых тяг, связанных между собой «римской» гайкой с правой и левой резьбой, при вращении которой торсион поворачивается и перемещает в радиальном направлении связанную с ним сменную секцию деки, которая и определяет молотильный зазор. Количество регулировок соответствует количеству зон защемления, т.е. для регулировки молотильного зазора для деки с тремя зонами защемления необходимо выполнить операцию регулировки три раза.

На фиг.1 изображена блок-схема технологических операций известного способа регулировки молотильного зазора МСУ зерноуборочного комбайна роторного типа. Оператор останавливает комбайн (операция 1), отключает его рабочие органы и, покинув рабочее место, для обеспечения доступа к деке открывает капот, снимает предохранительный щиток и демонтирует защитные кожухи (операция 2). Далее, отпустив контргайку на «римской» гайке, он выставляет молотильный зазор, вращая «римскую» гайку для первой зоны защемления (операция 3 для 1-й зоны защемления). После выставления необходимого зазора оператор затягивает отпущенную ранее контргайку. Аналогичные операции повторяются для всех остальных зон защемления (операция 3 для 2-й и 3-й зон защемления). После завершения этих операций оператор устанавливает на место демонтированные защитные кожухи, приводя таким образом МСУ в исходное состояние, и возвращается на рабочее место (операция 4). После запуска двигателя и включения молотилки комбайн готов к выполнению основных функций (операции 5, 6).

Недостатком известного способа и устройства для его осуществления является отсутствие возможности регулировки зазора одновременно по всем зонам защемления в процессе работы без выключения молотилки и двигателя и демонтажа ограждений для обеспечения доступа к МСУ комбайна.

Техническим результатом, достигаемым при реализации изобретений, является увеличение сменной производительности комбайна и уменьшение трудоемкости процесса регулировки молотильного зазора в МСУ роторного типа с вращающейся декой.

Указанный технический результат достигается за счет автоматизации процесса регулировки и выполнения ее оператором с рабочего места.

Способ регулировки молотильного зазора в МСУ роторного типа с вращающейся декой заключается в установке необходимого молотильного зазора с помощью клавиши на пульте управления комбайна, реализуемой посредством введения в МСУ дополнительных элементов, в качестве которых используют копир и торсион с жестко связанным с ним водилом, причем с помощью копира обеспечивают изменение угла поворота торсиона, а изменение молотильного зазора осуществляют путем перемещения торсионом сменных дек.

Регулировку зазора проводят синхронно во всех местах защемления обрабатываемого продукта.

Введение регулировки молотильного зазора с рабочего места оператора позволяет повысить сменную производительность комбайна и уменьшить трудоемкость процесса регулировки МСУ комбайна, а также упростить и ускорить подстройку МСУ комбайна в зависимости от условий уборки и, как следствие, повысить в целом производительность зерноуборочного комбайна при сложных условиях уборки.

На фиг.2 изображена блок-схема предлагаемого способа регулировки молотильного зазора МСУ зерноуборочного комбайна роторного типа.

Способ основан на исключении трудоемких операций 2-5 известного способа (фиг.1) за счет введения новой операции 7 — автоматическая установка необходимого молотильного зазора с помощью клавиши на пульте управления комбайна, реализуемой посредством введения в конструкцию МСУ зерноуборочного комбайна дополнительных элементов, позволяющих оператору с его рабочего места изменять молотильный зазор без выключения двигателя и МСУ. Кроме того, предлагаемый способ позволяет производить подстройку МСУ (корректировку величины молотильного зазора) при изменении внешних условий в процессе уборки.

Из сравнения блок-схем существующего и предлагаемого способов регулировки молотильного зазора МСУ, изображенных, соответственно, на фиг.1, 2, следует, что предлагаемый способ регулировки молотильного зазора исключает операции, имеющие высокую трудоемкость и большую длительность, а также позволяет производить регулировку молотильного зазора (МСУ) даже без полной остановки комбайна и выключения двигателя.

Устройство для осуществления способа регулировки молотильного зазора в МСУ роторного типа с вращающейся декой характеризуется тем, что содержит вращающуюся деку, механически связанные с ней валы торсиона, копир деки, жестко связанный с вращающейся декой, стопорящее устройство, копир положения и копир механизма регулировки молотильного зазора, жестко связанные между собой и опирающиеся через ползуны на поверхность скольжения вращающейся деки, датчики оценки величины зазора и водило, жестко связанные с валами торсиона, сменные деки и пружины, расположенные на вращающейся деке и шарнирно с ней связанные.

Конструкция устройства приведена на фиг.3, 4 (вид А). Устройство включает в себя следующие конструктивные элементы: 1 — вращающаяся дека; 2 — копир деки; 3 — стопорящее устройство; 4 — копир положения; 5 — копир механизма регулировки молотильного зазора; 6, 7 — датчики оценки величины зазора; 8 — водило; 9 — сменная часть вращающейся деки (сменная дека); 10 — торсион; 11 — пружина; 12 — кронштейн.

При изменении молотильного зазора оператор воздействует посредством исполнительного механизма на стопорящее устройство 3. Стопорящее устройство 3 блокирует копир 5 механизма регулировки молотильного зазора при максимальном или минимальном зазоре между копиром положения 4 и датчиком 7. Копир положения 4 жестко связан с копиром 5 механизма регулировки молотильного зазора. Вращающаяся дека 1 в процессе вращения изменяет положение водила 8 по отношению к копиру 5 механизма регулировки молотильного зазора, при этом торсион 10, жестко связанный с водилом 8, поворачиваясь, изменяет положение сменной части 9 вращающейся деки и меняет молотильный зазор. Для обеспечения постоянного контакта водила 8 с дорожкой копира 5 механизма регулировки молотильного зазора установлена пружина 11 между вращающейся декой 1 и кронштейном 12, жестко связанным с торсионом 10. Величина выставляемого молотильного зазора определяется датчиком 6 и пропорциональна расстоянию от наружной поверхности копира деки 3 до датчика 6, при этом молотильный зазор равен расстоянию между бичом ротора и бичом сменной части вращающейся деки. При достижении требуемого значения молотильного зазора стопорящее устройство 3 разблокирует копир 5 механизма регулировки молотильного зазора.

Формы наружной поверхности копиров 2 и 5 идентичны и представляют собой многоугольники с плавным переходом между сторонами (с закругленными углами); разность радиусов вписанной и описанной окружностей вокруг наружной поверхности копира определяет максимально возможное изменение молотильного зазора S=Rmax-Rmin (фиг.4). Количество вершин многоугольника совпадает с количеством защемлении обрабатываемого материала между ротором и декой и количеством сменных элементов вращающейся деки. Форма наружной поверхности копира положения 4 может отличаться от наружных поверхностей копиров 2 и 5. Возможно вместо датчика 7 применить механический фиксатор. Вращающаяся дека 1 имеет поверхность скольжения 13 (фиг.4) гладкой цилиндрической формы, по которой при изменении зазора перемещаются ползуны 14, предназначенные для создания постоянной силы трения между остовом вращающейся деки и ползуном заданной величины для предотвращения изменения выставленного молотильного зазора в процессе работы.

Вышеописанные способ регулировки молотильного зазора МСУ зерноуборочного комбайна роторного типа и устройство для его осуществления позволяют увеличить сменную производительность комбайна в целом, уменьшить трудоемкость регулировки и обеспечить более качественную работу комбайна в неблагоприятных условиях без потери производительности.

1. Комбайны самоходные зерноуборочный «Дон-2600» и рисозерноуборочный «Дон-2600-Р». Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию РСМ-12 ИЭ. — Ростов-на-Дону: ООО «КЗ «РСМ», 2000.

2. Комбайн зерноуборочный самоходный РСМ-181 «Torum-740». Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию РСМ-181 ИЭ. — Ростов-на-Дону: ООО «КЗ «РСМ», 2008.

1. Способ регулировки молотильного зазора в молотильно-сепарирующем устройстве роторного типа с вращающейся декой, заключающийся в установке необходимого молотильного зазора с помощью клавиши на пульте управления комбайна, реализуемой посредством введения в молотильно-сепарирующее устройство дополнительных элементов, в качестве которых используют копир и торсион с жестко связанным с ним водилом, причем с помощью копира обеспечивают изменение угла поворота торсиона, а изменение молотильного зазора осуществляют путем перемещения торсионом сменных дек.

2. Способ по п.1, в котором регулировку зазора проводят синхронно во всех местах защемления обрабатываемого продукта.

3. Устройство регулировки молотильного зазора в молотильно-сепарирующем устройстве роторного типа с вращающейся декой для осуществления способа по п.1 или 2, содержащее вращающуюся деку, механически связанные с ней валы торсиона, копир деки, жестко связанный с вращающейся декой, стопорящее устройство, копир положения и копир механизма регулировки молотильного зазора, жестко связанные между собой и опирающиеся через ползуны на поверхность скольжения вращающейся деки, датчики оценки величины зазора и водило, жестко связанные с валами торсиона, сменные деки и пружины, расположенные на вращающейся деке и шарнирно с ней связанные.

Устройство и регулировка аксиально роторного молотильного аппарата

За конструкцией молотильные аппараты разделяют на бильные, штифтовые и комбинированные. Бильные бывают одно — и двухбарабанные, а штифтовые — однобарабанные. В комбинированных молотильных аппаратах — первый барабан штифтовой, а второй бильный. Штифтовые аппараты устанавливают в поперечном направлении к продольной оси молотилки, а бильные — как в поперечном направлении, так и в осевом ( Аксиально-роторные ).

На комбайнах КЗС — 9 «Славутич», РСМ — 10 «Дон-1500Б», «Лан», СК-5М и др. установленные в поперечном направлении однобарабанные бильные молотильные аппараты.

Молотильно-сепарирующее устройство комбайна КЗС — 9-1 состоит из барабана 1 (рис.1) и решетчатого подбарабанья (деки) 9 и механизмов привода. Барабан представляет собой ротор диаметром 700 мм и длиной 1485 мм. На валу ротора смонтированы диски, к которым присоединено десять планок-подбичников 20. На планках-подбичниках закреплены стальные рифлёные бичи 23. Половина бичей имеет правое направление рифлей, а остальные — левое. Бичи правого и левого направлений устанавливают на барабане поочередно. Это способствует равномерному распределению хлебной массы по поверхности подбарабанья. Вал барабана установлен на двух подшипниках и вращается при работе. Приводится он в движение от вала отбойного битера гидрофицированным вариатором (рис.2).

Подбарабанье 9 молотильного аппарата неподвижное, решетчатое, односекционное прутково-планчатое и состоит из боковой и поперечных планок с отверстиями. В эти отверстия установлены прутики, которые образуют решетчатую поверхность. Подбарабанье подвешено к боковой молотилке с помощью подвесок и двуплечих рычагов так, что расстояние между бичами барабана и планками подбарабанья на входе больше, а к выходу уменьшается. Оно охватывает снизу барабан по дуге в 126°.(Для барабанов комбайнов «Дон-1500» этот угол равен 130°, СК-5 — 146°, «Енисей-1200»-127°. С увеличением угла охвата вымолот зерна возрастает.) В задней части подбарабанья закреплена пальцевая решетка 7.

Читать еще:  Свет в комнате с регулировкой яркости

Во время работы молотильного аппарата барабан 1, вращаясь с большой скоростью, бичами 23 ударяет по хлебной массе и протягивает ее в зазоре между барабаном и подбарабаньем, таким образом, происходит обмолот. При этом зерно отрывается и выдавливается из колоса, приобретая возможность свободно перемещаться в потоке хлебной массы независимо от материнского растения, в том числе выделяться (сепарироваться) из совокупности движущихся стеблей. В результате обмолота од­нородная хлебная масса преобразуется в смесь из трех составных частей: соломы, половы и зерна. Солома — это стебли обмолочен­ных растений, полова — измельченные части стеблей, листьев, соцветий и колосков. Зерно представляет собой целые и травмированные зерновки. Смесь зерна и половы называют Мелким зерновым ворохом; смесь зерна, половы и соломы — Грубым .

Скорость движения хлебной массы в зазоре между барабаном и подбарабаньем меньше, чем скорость бичей, а потому хлебная масса поддается многократным их ударам и хорошо перетирается. Обмолоченное зерно вместе с мелкими примесями просыпается сквозь решетку подбарабанья 9 и попадает на стряхивающую доску 10, а грубый ворох (солома) с незначительной частью свободного зерна подается к отбойному битеру 4, который направляет его на соломотряс 6.

Поскольку качество работы молотильного аппарата зависит от частоты ударов бил по хлебной массе, то регулируют частоту вращения барабана. Это обеспечивается гидрофицированным вариатором. При подаче масла под давлением к гидроцилиндру вариатора его плунжер смещается вправо и перемещает обойму и подвижный диск шкива.

Молотильный аппарат комбайна КЗС-9-1

Рис. 1. Молотильный аппарат комбайна КЗС-9-1:

1 — барабан; 2 — крышка; 3 — отсекатель воздушного потока; 4 — отбойный битер; 5, 16 и 19 — щитки; 6 — соломотряс; 7 — пальцевая решетка;

8 — полотняный передник; 9 — подбарабанье; 10 — встряхивающая доска очистки; 11 — камера камнеуловителя; 12 — рукоятка; 13 — откидная крышка;

14 — труба с роликами;15 — переходный щиток; 17 — плавающий транспортер; 18 – прорезиненный ремень; 20 — Планка-подбичник;

21 — регулировочная пластина; 22 — болт; 23 — бичи

Клиновидный ремень вытесняется из русла и переходит на больший диаметр шкива. Усилие от ремня передается на диски шкива барабана, и ремень раздвигает диски, сжимая пружину, и занимает меньший его рабочий диаметр. Если уменьшают частоту вращения барабана, то с помощью рычага гидрораспределителя соединяют гидроцилиндр со сливной магистралью гидросистемы. Частоту вращения барабана контролируют за цифровым указателем на щитке приборов. На валу барабана смонтирована кулачковая муфта, которая обеспечивает автоматическое натяжение ремня. Частоту вращения барабана комбайна КЗС — 9-1 изменяют в пределах от 465 до 1013 об/мин.

Рис.2. Ременная передача от вала отбойного битера к гидрофицированному вариатору молотильного барабана

Если на комбайне установлен понижающий редуктор или специальный цепной повод с переменными звездочками, то частоту вращения регулируют от 210 до 420 об/мин.

Зазор между барабаном и подбарабаньем регулируют электромеханическим способом, клавишным переключателем из кабины комбайнера. Он должен обеспечить максимальный вымолот и минимальное повреждение, измельчение зерна. Если зазор малый, то лучше происходит обмолот, однако увеличивается повреждение зерна и значительно перетирается и измельчается солома. При большом зазоре не все зерно вымолачивается из колосков.

Качество работы молотильного аппарата зависит также от подачи хлебной массы. Увеличение подачи приводит к повышению количества недостаточно обмолоченного и значительных потерь свободного зерна.

Зазоры между бичами барабана и подбарабаньем находятся в пределах 14-55 мм на входе и 2-43 мм на выходе. Их регулируют электромотором-редуктором с помощью включателя. Для сбора зерновых культур устанавливают зазоры на входе 14-16 мм, а на выходе — 3-5 мм. Зазоры можно корректировать изменением длины передних и задних подвесок подбарабанья (рис.3). Контролируют зазоры через люки в боковинах корпуса молотилки.

Рис.3. Общий вид подбарабанья

На зерноуборочных комбайнах устанавливают также и двухбарабанные молотильные аппараты с двумя бильными барабанами. Эти аппараты состоят из приемного битера 6 (рис.4, б), барабанов 7 и 10, промежуточного 9 и отбойного 11 битеров. Они имеют односекционные подбарабанья и сепарирующую решетку. Во время работы хлебная масса сначала поступает в первый молотильный аппарат и обмолачивается в первой стадии. Здесь вымолачивается спелое и большое зерно, которое просеивается сквозь решетку подбарабанья и попадает на встряхивающую доску. Хлебная масса из первого молотильного аппарата идет на промежуточный битер, который направляет ее на второй молотильный аппарат. На промежуточной решетке под действием лопастей битера 9 из хлебной массы выделяется свободное зерно и просеивается на встряхивающую доску. Второй барабан 10 имеет большую частоту вращения, чем первый, и окончательно обмолачивает хлебную массу. Зерно просеивается сквозь подбарабанье 13, а солома отбойным битером подается на соломотряс. Зазоры между барабаном и подбарабаньем у второго молотильного аппарата меньше, чем в первого.

Такие молотильные аппараты устанавливают преимущественно на комбайнах для работы в условиях повышенной влажности. Комбайн «Єнисей-1200» оборудован таким двухбарабанным молотильно-сепарирующим устройством.

Штифтовый молотильный аппарат состоит из ротора, на поверхности которого закреплены планки со штифтами 16 (рис. 4, в) и подбарабанье 18. На подбарабаньях установлено несколько рядов штифтов 17. Штифты барабана и подбарабанья клиновидные. Передняя часть штифта барабана отклонена назад, против направления его вращения, а штифты подбарабанья, напротив, за направлением вращения. Каждый штифт барабана во время его вращения проходит между двумя штифтами подбарабанья. Зазор B с обеих сторон штифтов должен быть одинаковый. Штифтовый молотильный аппарат проводит обмолот более интенсивно, чем бильный, но значительно перебивает и измельчает солому.

Используют такие аппараты на комбайнах для сбора риса и хлебов повышенной влажности. Двухбарабаные молотильно-сепарирующие устройства, которые имеют первый барабан штифтовый, а второй — бильный — устанавливают на комбайнах, предназначенных для сбора риса и зерновых культур значительной влажности.

Особенностью конструкций молотильных аппаратов бильного типа комбайнов зарубежных фирм является наличие одного или двух сепарирующих барабанов, установленных за молотильным барабаном (рис. 4, д, е, ж; 8; 10). Некоторые фирмы, например, «Ford New Holland» за сепарирующими барабанами устанавливают еще дополнительно отбойный битер (рис. 10). А фирма «Deutz Fahr» сепарирующий барабан выполнила регулируемым по высоте, с целью уменьшения измельчения соломы. По данным зарубежных фирм установка сепарирующих барабанов на молотильных аппаратах повышает пропускную способность молотилок до 20%. Комбайны фирмы «Фиатагри» имеют сепарирующие барабаны над передней частью соломотряса с возможностью регуляции зазора между барабаном и подбарабаньем или демонтажа последнего.

На некоторых комбайнах фирмы «Claas» перед молотильным барабаном устанавливают барабан-ускоритель (рис. 7-8). Он имеет частоту вращения на 20% меньше, чем молотильный барабан. Это повышает качество обмолота и сепарации (рис. 4, з).

Комбайны фирмы «John Deere» могут оборудоваться двумя молотильными барабанами. Первый имеет диаметр 660 мм, а второй 450 мм. При такой конструкции обеспечивается обмолот и гораздо меньше повреждается зерно.

Рис. 4. Молотильные аппараты зерноуборочных комбайнов:

А — бильный однобарабанный; б — бильный двухбарабанный комбайна

«Єнисей-1200»; в — штифтовой однобарабанный; г — двухбарабанный

Комбинированный комбайна «Єнисей-1200Р»; д. — фирмы «Ford New Holland»; е — фирмы «МDW»; ё — фирмы «John Deere»; ж — фирмы «Massey Ferguson»;1, 8, 12 — пальцевые решетки; 2 и 15 — диски; 3 и 7 — барабаны; 4 — бичи;5, 13 и 14 — подбарабанья; 6, 19 — приемные битеры; 9 и 21 — промежуточные битеры;10 — второй барабан; 11,24 — отбойные битеры; 16,17 — штифты; 18 – подбарабанье штифтовое; 20 — барабан штифтовый; 22 — щиток; 23 — барабан бильный;25, 27 — подбарабанье; 26 — решетка; 28, 31, 32, 33 и 35 — барабаны;29, З0 и 36 — сепарирующие барабаны; 34 – барабан ускоритель

Аксиально-роторные молотильно-сепарирующие устройства проводят обмолот хлебной массы с продольным перемещением ее в молотильном аппарате.

Рис. 5. Молотильная часть (а) и молотильно-сепарирующие решетки

(б) кожуха аксиально-роторного МСУ комбайна КЗСР-9:

1 — стопорный винт; 2 — планка; 3 —.регулировочная тяга; 4 — рукоятка;

5 — указатель; 6 — шкала; 7 — подвижная часть секции; 8 — средняя часть секции; 9 — неподвижная часть секции; 10 — ротор; 11 — кожух ротора;

12 – направляющее ребро кожуха; А, Б, Б — нерегулированные молотильные зазоры (А = 42 мм; В = 35 мм);

Г — регулируемый молотильный зазор (Г = 2-32 мм); 13 и 14 — переменные секции подвижного участка молотильной решетки; 15 — секции молотильной решетки; 16 — механизм регуляции молотильных зазоров; 17 — переменные секции сепарирующей решетки; 18 — секции сепарирующей решетки; 19 — замок; 20 — шплинт

МСУ комбайна КЗСР — 9 состоит из цилиндрического корпуса (кожуха) 11 (рис. 5, а) и ротора 10. Корпус состоит из входной, молотильной, сепарирующей и исходящей частей. Молотильная часть кожуха состоит из подбарабанья и гладкой внутренней поверхности с направляющими ребрами 12. Подбарабанье — это трехсекционная прутково-планчатая молотильная решетка. Каждая секция решетки имеет неподвижную 9, среднюю 8 и подвижную 7 части. Неподвижные части секций установлены с зазором 42 мм на входе и нерегулированным ступенчатым зазором на выходе (23, 29 и 35 мм).

Подвижные части секций решетки соединены планками 2 с механизмом регуляции. Зазор на выходе регулируют в пределах 2-32 мм. Зазор В на входе нерегулированный и составляет 35 мм.

Сепарирующая часть кожуха имеет сепарирующие решетки с отверстиями. Она приводится во вращательное движение с частотой 9 об/мин, что способствует повышению сепарирующей способности. Секции подвижных и неподвижных частей подбарабанья и решетки сепарирующей части переменны в соответствии с культурой, которая собирается.

Читать еще:  Как отрегулировать дверцы советского шкафа

Ротор — это пустотелый цилиндр 5 (рис. 6) с лопастями 2 в передней части, криволинейными рифлеными 4, короткими 3 и гладкими прямолинейными 6 бичами. В задней части ротора закрепленные планки 7. Вал ротора установлен на подшипники в кожухе.

Ротор МСУ

1 — вал; 2. — лопасть; 3 — прямолинейные рифленые бичи; 4 — криволинейный рифленый бич; 5 — цилиндр; 6 – прямолинейный гладкий бич; 7 – планка

При вращении ротора лопасти 2 захватывают хлебную массу и направляют в зазор между ротором и подбарабаньем. Бичи ротора ударяют по хлебной массе, протягивают ее, и происходит обмолот. Мелкий ворох проходит сквозь решетки подбарабанья и попадает на транспортную доску. Солома (грубый ворох) перемещается к сепарирующей части кожуха, где заканчивается выделение мелкого вороха, а солома выталкивается ротором через окно кожуха наружу.

Новые молотильно-сепарирующие устройства зарубежных зерноуборочных комбайнов представлены на рисунках 7-10.

РЕГИСТРАТОР ДРОБЛЕНИЯ ЗЕРНА В ЗЕРНОУБОРОЧНОМ КОМБАЙНЕ

Заявляемая полезная модель относится к сельскохозяйственному машиностроению, а конкретно — к устройствам регистрации дробления зерна и регулирования молотильного зазора в зерноуборочных комбайнах как классической схемы (с тангенциальным расположением молотильного барабана), так и с аксиально-роторным молотильно-сепарирующим устройством.

Задача полезной модели — повышение точности измерения количества дробленого зерна и точности автоматизированного регулирования молотильного зазора в зависимости от этого параметра для заданной условиями уборки интенсивности подачи убираемого продукта.

Технический результат достигается за счет того, что регистратор дробления зерна, включающий в себя датчик дробленого зерна и регулятор молотильного зазора, введены пробоотборник зерна, осветители синего и/или ультрафиолетового излучения, фотоприемное устройство, представляющее собой цветную видеокамеру и/или спектрометр, блок обработки сигналов, цветной дисплей и двухпозиционная кнопка управления, при этом выходы фотоприемного устройства соединены с входами блока обработки сигналов, первый выход которого соединен с входом регулятора молотильного зазора, а второй выход соединен с цветным дисплеем; двухпозиционная кнопка управления включена в цепь управления регулятора молотильного зазора.

1. Регистратор дробления зерна в зерноуборочном комбайне, содержащий датчик дробленого зерна и регулятор молотильного зазора, отличающийся тем, что в него введены пробоотборник зерна, осветители синего и/или ультрафиолетового излучения, фотоприемное устройство, блок обработки сигналов, цветной дисплей и двухпозиционная кнопка управления, при этом выходы фотоприемного устройства соединены со входами блока обработки сигналов, первый выход которого соединен со входом регулятора молотильного зазора, второй выход соединен с цветным дисплеем, а двухпозиционная кнопка управления включена в цепь управления регулятора молотильного зазора. 2. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что пробоотборник зерна выполнен встроенным в зернопровод, расположенный после молотильного устройства. 3. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что пробоотборник зерна выполнен в виде предметного стола из прозрачного сверхпрочного материала. 4. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что фотоприемное устройство представляет собой цветную видеокамеру и/или спектрометр. 5. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что цветной дисплей формирует изображение пробоотборника зерна, освещаемого синим и/или ультрафиолетовым излучением осветителей. 6. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что блок обработки сигналов на основе анализа изображения пробоотборника осуществляет автоматическое вычисление процентного содержания дробленого зерна в общей массе обмолоченного зерна. 7. Регистратор по п.4, отличающийся тем, что значение процентного содержания дробленого зерна отображается на экране цветного дисплея в цифровой форме. 8. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что изменение молотильного зазора в зависимости от процентного содержания дробленого зерна осуществляется оператором в автоматизированном режиме с помощью двухпозиционной кнопки управления, включенной в цепь управления регулятора молотильного зазора и выведенной в кабину оператора. 9. Регистратор по п.1, отличающийся тем, что изменение молотильного зазора в зависимости от процентного содержания дробленого зерна осуществляется автоматически.

Заявляемая полезная модель относится к сельскохозяйственному машиностроению, а конкретно — к устройствам регистрации дробления зерна и регулирования молотильного зазора в зерноуборочных комбайнах как классической схемы (с тангенциальным расположением молотильного барабана), так и с аксиально-роторным молотильно-сепарирующим устройством.

Известны способы регулирования молотильного аппарата и информационного обеспечения процесса уборки зерна комбайном и устройства для их осуществления [1. Патент RU 2360397 от 09.01.2008; 2. Патент RU 2357401 от 17.12.2004]. Они позволяют контролировать такие параметры процесса уборки урожая, как сигнализация о полной загрузке бункера, вес убранного зерна, площадь убранного поля, средняя урожайность и др., а также регулировать такие параметры процесса обмолота, как скорость вращения молотильного барабана и молотильный зазор, т.е. расстояние между подбарабаньем и молотильным барабаном, по сигналам датчика определения интенсивности подачи убираемого продукта. Недостатками перечисленных способов и устройств для их осуществления являются: отсутствие датчика и регистратора дробленого зерна; независимость процесса регулирования молотильного зазора от количества или процентного содержания дробленого зерна в общей массе обмолоченного продукта; применение стационарных (в лабораторных условиях) органилептического или биологического способов определения макро- и микроповреждений зерна с помощью, соответственно, просмотра под лупой или окрашивания проб зерна различными красителями с последующим просмотром с помощью измерительного микроскопа, что не позволяет оперативно контролировать и изменять параметры молотильного устройства в процессе уборки урожая с целью исключения дробления зерна в процессе уборки или уменьшения количества дробленого зерна в его общей массе до допустимого по техническим требованиям значения, которое не должно превышать 1%. Особенно нежелательны макроповреждения зерна, которые представляют собой нарушения целостности зерна, отрицательно влияющие на его технологические (срок хранения) и семенные (качество всходов) параметры.

Наиболее близким к заявляемой полезной модели по технической сущности является способ регулирования молотильного аппарата зерноуборочного комбайна и зерноуборочный комбайн для его осуществления [Заявка RU 2004118111 от 16.06.2004], содержащий регистратор дробления зерна, включающий датчик дробленого зерна и регулятор молотильного зазора. Недостатком данного устройства является низкая точность измерения относительного количества дробленого зерна и регулирования молотильного зазора в зависимости от этого параметра.

Задача полезной модели — повышение точности измерения количества дробленого зерна и повышение точности автоматизированного регулирования молотильного зазора в зависимости от этого параметра для заданной условиями уборки интенсивности подачи убираемого продукта.

Технический результат достигается за счет того, что регистратор дробления зерна, включающий в себя датчик дробленого зерна и регулятор молотильного зазора, введены пробоотборник зерна, осветители синего и/или ультрафиолетового излучения, фотоприемное устройство, блок обработки сигналов и цветной дисплей, при этом выходы фотоприемного устройства соединены с входами блока обработки сигналов, первый выход которого соединен с входом регулятора молотильного зазора, а второй выход соединен с цветным дисплеем. Пробоотборник зерна выполнен встроенным в зернопровод, расположенный после молотильного устройства, и представляет собой предметный стол из прозрачного сверхпрочного материала. Фотоприемное устройство представляет собой цветную видеокамеру и/или спектрометр. Цветной дисплей отображает наблюдаемое оператором изображение пробоотборника зерна, освещаемого синим и/или ультрафиолетовым излучением осветителей. Блок обработки сигналов на основе анализа изображения пробоотборника осуществляет автоматическое вычисление процентного содержания дробленого зерна в общей массе обмолоченного зерна с отображением его значения на экране цветного дисплея. Изменение молотильного зазора в зависимости от процентного содержания дробленого зерна осуществляется оператором в автоматизированном режиме, с помощью двухпозиционной кнопки управления молотильным зазором, выведенной в кабину оператора, или автоматически.

Заявляемая полезная модель иллюстрируется функциональной схемой, изображенной на фиг.1. Она включает в себя следующие функциональные элементы: 1 — зернопровод; 2 — зерно после молотильного устройства; 3 — пробоотборник; 4 — осветитель, включающий в себя синий осветитель 5 и/или ультрафиолетовый осветитель 6; 7 — фотоприемное устройство, включающее в себя цветную видеокамеру 8 и/или спектрометр 9; 10 — блок обработки сигналов; 11 — цветной дисплей; 12 — регулятор молотильного зазора, — при этом выходы фотоприемного устройства соединены с входами блока обработки сигналов, первый выход которого соединен с входом регулятора молотильного зазора, второй выход соединен с цветным дисплеем, а двухпозиционная кнопка управления включена в цепь управления регулятора молотильного зазора.

Заявляемое устройство работает следующим образом. При освещении пробоотборника 3, расположенного в нижней части зернопровода 1, с обмолоченным зерном 2 синим 5 и/или ультрафиолетовым 6 осветителями в зернах, в зернах, имеющих макро- и микроповреждения, возбуждается люминесцентное свечение цвета, близкого к белому. Люминесцентное излучение дробленого зерна воспринимается цветной видеокамерой 8 и/или спектрометром 9 и преобразуется в электрические сигналы, которые подаются на входы блока обработки сигналов 10, в котором осуществляется формирование изображения пробоотборника 3, отображаемого на экране цветного дисплея 11 через первый выход блока обработки сигналов 10, вычисление значения процентного содержания дробленого зерна, которое в цифровом виде также отображается на экране дисплея 11, и формируется управляющий сигнал, поступающий на вход регулятора молотильного зазора 12 через второй выход блока обработки сигналов 10. Амплитуда и полярность управляющего сигнала определяют направление изменения (меньше/больше) и размер необходимого для конкретных условий уборки урожая молотильного зазора. В качестве цветного дисплея может быть использован многофункциональный дисплей комбайна, отображающий текущее положение его рабочих органов и наделенный новой функцией контроля процентного содержания дробленого зерна. При автоматизированном регулировании молотильного зазора оператор с помощью двухпозиционной кнопки управления увеличивает молотильный зазор до тех пор, пока отображаемое на экране дисплея цифровое значение процентного содержания дробленого зерна будет составлять не более 1%.

Введение в состав регистратора дробления зерна пробоотборника, осветителей и фотоприемного устройства, блока обработки сигналов, цветного дисплея и двухпозиционной кнопки управления позволяет решить задачу полезной модели — повышение точности измерения количества дробленого зерна и повышение точности автоматизированного регулирования молотильного зазора в зависимости от этого параметра для заданной условиями уборки интенсивности подачи убираемого продукта при выполнении технического требования по содержанию дробленого зенра в общей массе обмолоченного продукта.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector